今年不少出口企业，尤其是服装等劳动密集型行业，给我们反馈说他们业务很不景气，订单大不如前。这里面既有受俄乌战争导致的全球经济萎靡和市场需求萎缩因素影响，也有疫情反复带来的企业生产断断续续正常计划被打乱的原因。

这些不利的外部大环境，企业无法改变，唯有适应。但从微观企业层面来看，我们也发现，面临同样的大环境，有些企业订单不减反增，有些则濒临关门，这其中的原因又在哪里呢？

上周，我们接待了一个做精益生产的团队，其中一位是服装行业的资深管理顾问。在聊天中得知，虽然现在已是2022年了，但还有很多工厂采用最传统的粗放生产管理模式，导致在生产中出现品质差、返工多、周期长、损耗高、库存大等严重影响效率的一系列问题，成本高报价高，导致企业缺乏市场竞争力，最终被市场淘汰。

精益生产与传统生产模式截然不同。精益生产好处体现在以下5方面:

1.产能高 

通过精益生产改进后服装企业，产能是常规的 1.2-1.5倍，现在随着服装生产行业竞争越来越强烈，没有一定产能，生产成本控制不好的企业，很难有良性发展； 

精益生产是结合工厂实际生产情况，来设定打造一套属于自己团队管理方法，结合科学量身定制的管理模式；

2.质量好

通过流程体系来控制产品质量，以预防为主，设置各个流程环节，进行全方位控制产品质量； 

做精益生产工厂正常半成品积压少、出成品快，容易快速查出产品质量，给予提前杜绝和预防，对检验员也要求日事日清工作态度，对质量提升有很大帮助。

3.数据准确 

精益生产对供应链管理系统要求全面，对各环节数据要求更准确； 

企业借助软件系统对各环节数据进行抓取，再加上精益生产作业，全员工作在安排上非常单一，不容易出错，所以精益生产对企业数据管理准确性帮助更全面、更系统。  

4.现场整改 

精益生产本能第一要求就是去库存化，减少产品各环节库存，对企业各项库存从预防体系上就开始逐步管理，对生产线上（裁剪、生产、检验、包装）各环节跟的很紧，把库存降到最低；

企业库存减少，积压降低，现场基本就美化50%以上，各环节再进行稍微控制，会优越于常规企业，成本也随之降低。 

5.成本降低 

企业通过精益生产的改良，产能提升、工价优化、质量提高、质量成本降低、各环节库存减少、采购系统管理、数据更准确，从而来达到企业成本降低效果； 

未来企业想要在市场上获得更大的竞争优势，只有在产品降低成本和质量越来越好的情况下方可以立于不败之地。

综上，精益生产对比传统模式优越性：产能高、质量好、出成品快、数据清晰准确、员工计算工资方便、降低员工浮余率、 现场整齐、找货配货方便、容易按需求配货、收尾快、目视管理方便等，综合评比：精益生产好过传统作业很多。

所谓“精”，就是指不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的下道工序急需的产品；所谓“益”，就是指企业所有经营活动都要有益有效、有经济性。服装精益生产的基本思想就是彻底杜绝一切浪费，不断寻求最合理的生产方法，目的在于真正提高效率、降低成本。

在长期的管理实践中总结出，工厂普遍存在以下七种浪费现象：

1.生产过剩的浪费。过量生产是最主要的浪费，不按下道工序和客户的需要而过量生产，其果是半成品、成品堆满了生产现场和仓库，从而过多、过早地消耗材料和动力。

2.库存浪费。库存一方面造成资金积压，另一方面造成零部件遗失、增加搬运浪费，这样，在生产时还得投入人力、物力进行搬运、清理，从而形成新的浪费。

3.搬运浪费。是指超过必要的搬运距离，或者是为了临时而挪动或推动堆放物而产生的浪费。搬运是一种不创造产品附加值的工作，工厂管理的目标之一应当是减少搬运。

4.等待的浪费。员工的待料、机器设备的损坏、工序不平衡造成员工的等待。

5.动作的浪费。生产中工人的动作可分为三类：产生产品附加值的动作；不产生产品附加值但必须做的动作；完全不必要的动作。第三类动作被称为无效劳动，是造成工人体力浪费的主要原因。

6.加工过程的浪费。把不必要的工序、过程当做是必要的，有的程序是可以直接削减的；

7.制造次品的浪费。事实上这种浪费是生产企业中最大的一种浪费。

而精益生产方式就是解决消除当前工厂生产问题的有效方法。具体措施方案如下：

1.加强精益生产管理培训强化高层管理者、中层管理者的培训，普及一般员工的培训。

2.抓好现场管理。这是是精益生产的管理基础，其管理状态的优劣直接影响着员工的工作表现和工作效率。

3.完善质量管理。精益生产要求将质量管理落实到每道工序、每个员工的操作中。当操作者出现质量问题时有权停止生产、及时通知管理者，共同找出问题的根源，彻底解决问题。生产过程推行先进先出控制法，对原材料、元器件、零部件和成品均采用先进先出的原则，便于追溯质量问题。

4.实行标准化作业。这是精益生产方式的重要内容，在开始阶段标准化作业可以分步走。第一步：可按原有的习惯和现有的工艺编制初步的作业标准，且作业标准应能正确反映现实；第二步：在实施第一步已建立的标准化作业的基础上规范作业，逐步提高标准化作业水平。

5.加强设备预防维护保养。设备预防维护强调全员参与，使用人员全面了解掌握设备特点、使用和维护好设备；管理部门应制订警示措施，使设备管理由故障维修向事先预防的方向发展，做到异常报警、自动停止、快速转换等。

6.实行目视管理。目的是让每位员工了解与生产状况相关信息，利用公告栏等多种形式定期进行信息公布，使生产计划、存在的问题、产出量、质量状况、设备状况、人员培训、成本数据等信息渗透到每个层次。

7.制订科学的生产流程。以产品交货期为最终时间节点，制订出科学可行的生产流程，生产调度部门做好前期组织、协调工作，以确保产品生产的每个环节流转有序、每个步骤不拖延。

综上所述，推行精益生产方式，要在充分理解精益生产精髓的基础上坚持以人为本，将精益生产的理念贯彻到产品生产的全过程，并予以持续改进、不断提高，使精益生产制度化、日常化、标准化。据此，使工厂在生产中出现的品质差、返工多、周期长、损耗高、库存大等一系列问题得以解决，从而帮助企业在激烈的市场竞争中，不断降本增效，立于不败之地。

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