2.1

工厂没有依据当地的法律制定书面的工厂正常上班及加班的政策。

2.2

工厂员工不清楚当地法律规定的正常上班及加班的时间规定。

2.3

员工的出勤在08年5月份之前是用手工记录的，只是记录了员工的上班小时数， 而未明确记录员工具体的上班/下班的时间， 而且没有要求员工至少每周进行确认。

2.4

工厂没有制定书面的员工自愿加班制度。

2.5，2.6，2.7，3.3

工厂提供了07年4月至审核当日的考勤记录， 但审核发现该记录与车间现场的生产记录及工人访谈存在不一致，因此本次审核无法确认工人的工资和考勤是否符合ICTI的要求。

 

员工的出勤在08年5月份之前是用手工记录的，只是记录了员工的上班小时数， 而未明确记录员工具体的上班/下班的时间。而且根据与员工和管理层面谈,无证据表明工厂已将员工提早上班或延迟下班达15分钟及以视为上班时间并支付相应的工资。

2.8

工厂未建立书面的员工病假/产假申请程序。

3.1

工厂没有依据当地的法律制定书面的关于工资方面的政策。

3.2

工厂未将当地及本公司的最低工资规定张贴在现场或传达给员工。员工也不清楚。

3.8

工厂没有依据当地法律规定制定书面的带薪年休假的制度，工厂也没有提供有薪年假给员工。

工厂提供了07年4至08年3月份的社保缴纳记录。79名员工中工厂只给其中的9位缴纳了规定的5种保险。工厂亦未获得当地的社保方面的符合性批文。

4.2

工厂没有制定书面的程序规定可以招收员工的最小年龄。

4.4

工厂未将劳动法关于员工最小年龄的规定或本厂招收员工的最小年龄的政策传达给员工。

 

工厂与员工签订的劳动合同，合同内容全部为空白，没有规定员工的合同期限，工作岗位，最低工资，工作时间等合同主要条款。而且两份合同均保留在工厂，员工没有提供相应的劳动合同。

5.1

工厂没有制定禁止使用强迫劳动的书面政策。

5.6

工厂没有制定禁止使用监狱工或将产品或工序分包给监狱的书面政策。

6.1/6.2

工厂没有制定关于禁止精神或肉体虐待的工厂纪律方面的程序，也没有向员工进行沟通。

7.1

工厂没有制定禁止歧视的书面政策及向员工进行沟通。

8.1

工厂未保留员工与管理层沟通的相应记录。

8.2

工厂没有员工代表选举程序， 也未选举出员工代表。

8.3,8.4

工厂没有委派管理层代表与员工代表定期进行沟通,定期举行会议并保留记录。

8.5

通过与员工面谈,所面谈的员工不清楚ICTI行为守则.

8．6

没有证据表明工厂就与ICTI要求相关的问题采取了相应的改进措施。

9．1

工厂没有制定经管理层签发的关于环境、健康、安全和工作条件的书面政策声明， 表明工厂遵守当地相关法律的基本要求。

9．4

工厂没有保留厂区每周检查的相应记录。

9．5

工厂没有保留机器设备的日常安全检查的相应记录。

9．6

工厂现场没有张贴内部紧急联系方式。

9.7

工厂没有依据ICTI要求制定温湿度控制程序，所有生产车间和仓库没有温湿度计.

9．10

工厂没有保留日常垃圾清理的书面记录。

9．12

2台空压机没有进行定期的检查并提供相应的检查报告。

9.13

工厂没有确定各楼面承重及张贴相应的标识。

9．15

工厂没有提供车间及餐厅饮用水的水质报告。

9．18

工厂没有保留对保安培训的记录。

10．2

工厂没有保留员工消防和应急预案的培训记录。

10．3

工厂没有保留现场消防协调员的相关培训记录。

10.4/10。32

工厂现场没有安装消防警铃。没有保留每月的保养和检查记录。

10.5

成品仓库、注塑/包装/粉料车间的部份安全出口没有安装应急灯。也没有保留每月的保养和检查记录。

10.6

成品仓库、注塑/包装/粉料车间的部份安全出口未标识，也没有保留每月的保养和检查记录。

10．7

整个现场没有张贴紧急疏散图。该图上应标有当前位置、应急疏散线路、出口位置和灭火器材位置。

10．8

原料仓库的2个出口中的一个出口被堵住。

10．11

工厂没有进行年度的应急疏散演习。每年至少进行两次并且其中的一次要在6-10月份进行。

10.13

生产车间的带油抺布没有放在带盖的金属容器内。

10．15

现场使用的化学品如脱模剂和液压润滑油等没有存放在二次容器内。

10．16

包装现场使用的胶水没有明确标识。化学品随意存放在车间外，未存处在受控制的专用化学品仓库内。

10．22

临时车间里的线路板没有盖子。

10.23

工厂没有提供防雷装置的测试报告.

10.26

现场发现有外来建筑施工单位在进行焊接，工厂不能提供其操作工的上岗证，没有进行动火审批， 也没有安排人员在现场进行看守。

10.30/11.23

化学品存储/使用区域没有进行风速测试。通风装置没有定期清洁的记录。

10．31

化学品使用员工没有进行化学品安全操作培训并保留相应的培训记录。

10．33

约900平方的注塑车间只有3个灭火器， 灭火器材数量不够。

10．34

工厂没有保留灭火器材月度的检查记录。

10．35

应急响应人员没有进行灭火器材使用方面的培训。

10．37

工厂没有保留消防栓月度的保养和检查记录。

11．1/11.2

工厂没有建立书面的健康环保安全方面的程序，该程序应包括健康环保安全及工作条件方面的政策和程序文件。员工也不清楚该方面的程序。

11．3

工厂没有指定EHS协调员， 也没有人有EHS协调员的培训合格的资格证。

11.4

安全委员会没有定期举行会议。没有相应的会议记录。

安全委员会的会议周期为2月一次。

11．6

工厂没有保留员工在上岗前进行的相应岗位的EHS培训的记录。

11．8

工厂没有制定在新材料、新部件、新化学品、新机器和新产品入厂前进行潜在的EHS 危险评估的相应程序。 也没有保留相应的评估记录。

11.10

工厂没有制定承包商现场EHS规则和指引，没有让承包商在进场前了解工厂的EHS规则和指引。

11．11

工厂没有对化学品使用及存储相关的员工进行化学品安全培训并保留相应的培训记录。

11.12

整个生产现场的化学品如脱模剂，液压润滑油及胶水等使用及存储现场均无MSDS.

11.14

注塑、包装车间及化学品储存区域没有洗眼器。

洗眼器压力没有定期检验。

11.16/12。22

工厂没有保留工伤/医疗方面的记录及采取的相应纠正预防措施的记录。

11．19

工厂没有保留机器操作员工的机器安全操作方面的培训记录。

11.24

工厂最近一次在2005年4月25日对注塑车间的空气和噪音进行了测试， 没有最近一年的相应测试报告。

11.25，11.26

工厂没有建立危害能源控制程序。

没有提供危害能源程序相应的培训记录。

11.27

工厂没有给设备维修工提供设备维修时的警示标牌。

11.29

工厂没有对整个生产过程进行风险评估以识别各工序需使用的个人防护用品PPE。

11.30

碎料和搅拌车间员工没有佩戴口罩，注塑车间员工没有提供防护鞋以备在更换模具时使用。

11．31

工厂没有保留员工个人防护用品使用的培训记录。

11．32

在需要时用个人防护用品的区域没有张贴使用提醒标识。

11.33

工厂有3台行车，作业人员没有上岗证。

11.34

上述3台行车,无年检合格证。

11.42

工厂未制定关于进入密闭空间的规定.

11.43

进入密闭空间的工作人员未接受相关的培训.

11.44

密闭空间(循环水池)没有标识.

11．45

工厂现场有1部叉车，没有有资格的叉车操作工。

11．46

工厂现场有1部叉车，没有日常外观和功能的检查记录，也没有年度的外部检查报告。

11.47

厂区内无观后镜和限速标识。

11.49

工厂存储的危险废物如废油抹布和废化学容器等， 没有存放在带盖的金属容器内，没有标识，没有定期检查记录。

11．50

工厂没有与有资格的危险废物处置单位签订处置协议，没有相应的处置记录。

11.52

工厂没有注塑车间最近1年的废气排放点的废气测试报告。

12．14

工厂餐厅没有卫生许可证。

12．16

2名厨工没有经过食品卫生方面的培训。

12．17

2名厨工没有健康证。

12．20

工厂没有制定书面的急救程序。

12．23

工厂没有经培训合格的急救员。

12．24

工厂只是在总务办公室有1个急救箱，整个生产现场没有急救箱。

12.25

工厂没有防止血液交叉感染程序。

12.26

医疗废物没有标识隔离存放，没有与有资质的处理单位如医院签订医疗垃圾处置协议，没有证据证明医疗废物得到有效收集处理。